1.换槽时油槽未清理干净，或未进行杀菌处理，容易导致切削液迅速腐败变质发臭等问题。

2.切削液浓度管控不稳定，每天不及时补充添加稀释液。浓度过低，容易导致润滑性能达不到要求，刀具磨损加大，防锈性能及铝保护性能下降，切削液腐败变质等问题。

3.不同品牌、种类切削液混用易导致切削液起泡，润滑性能下降，切削液变质腐败等问题。

4.切削液配置稀释液使用硬水质易导致切削液硬度升高，切削液析皂，影响切削液的防锈性能和铝材保护性能、清洗性能等问题。

5.机床漏油导致油槽表面漂浮大量浮油，影响切削液的清洗性能，并导致切削液的腐败变质发臭。

6.切屑不及时清除导致切削液起泡，并导致切削液的腐败变质发臭。

一、切削液储存

1.存放在库房内，避免日晒、雨淋、霜冻等恶劣外界环境影响；

2.低温导致凝固，应在室温下解冻后，搅拌方可使用。

二、切削液配置

1.配置稀释液时，使用水质为自来水，配置顺序是浓缩液加入水中，不能相反。否则会影响切削液的溶解速度和效果。

2.配置好后，用折光仪检查必须达到稳定使用标准浓度。

三、切削液补液

1.杜绝只加水不加液；

2.根据加工情况及消耗量，不定期补加新液，建议补加液时补加低浓度的稀释液；

3.对废屑携带后回收液或更换后废液，若继续使用，需进行除油、杀菌等处理，各项指标合格后方可回用。

1.切屑要用过滤及离心设施进行净化处理；

2.每天定时除去槽（池）液面上的浮杂油污；

3.严禁向槽（池）中丢弃任何无关的物品；

4.如设备上方有天窗，在有大雨天气时，应将天窗关好防止雨水进入槽（池）液；

5.禁止油抽混用。